Issue 9

R. Tovo et alii, Frattura ed Integrità Strutturale, 9 (2009) 135 - 144; DOI: 10.3221/IGF-ESIS.09.14 143 Figura 8 : Previsione della vita a fatica di giunti irrigiditi utilizzando il metodo del gradiente implicito (t spessore piatto principale). Figura 9 : Previsione della vita a fatica di giunti con irrigidimento non simmetrico e di giunti ottenuti con profili tubolari (t spessore piatto principale). C ONCLUSIONI na procedura di verifica a fatica basata sul metodo del gradiente implicito consente di affrontare il problema della singolarità del campo di tensione senza ricorrere a modifiche geometriche del componente in esame o all’impiego di schematizzazioni non lineari del materiale. Disaccoppiando il problema della resistenza dall’effetto gradiente Per durate a fatica superiori a 10 4 cicli, il materiale può essere schematizzato come lineare elastico. Per giunzioni saldate sollecitate prevalentemente a modo I, il valore del massimo della tensione equivalente non locale, ottenuto dall’analisi numerica, può essere usato come dato di ingresso nella curva di riferimento del comportamento a fatica delle saldature. In questo caso, il metodo del gradiente implicito riporta il calcolo della vita a fatica delle saldature complesse al metodo delle tensioni ammissibili indipendentemente dalla forma del componente in esame. Per giunzioni sollecitate a modo mosto è necessario l’impiego di una procedura più articolata la quale punto per punto del cordone di saldatura costruisce la curva di Woehler in funzione delle reali condizioni di sollecitazione del corpo. Il problema delle singolarità tensionali nella progettazione a fatica, in questo articolo, è stato risolto proponendo una filosofia di progettazione basata sui metodi a gradiente implicito capaci di rendere continui i campi di tensione singolari indotti dalla presenza di intagli a spigolo vivo. Tali metodi hanno il vantaggio di poter considerare il materiale come lineare U  4 cicli a rottura N 10 5 10 6 10 7 10 298 151 eff, max [MPa] 100 500 1000 3000 c = 0.2 mm t = 2 mm [23] t = 8 mm [24] R = 0 R = 0.1 t = 6 mm [23]  4 cicli a rottura N 10 5 10 6 10 7 10 298 151 eff,max [MPa] 100 500 1000 3000 c = 0.2 mm t=7.9 mm [26] R=-1 t=12 mm [25] R= 0 (as-welded)